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整个无人仓储主要包括两个部分：AGV软件后台管理系统和仓储AGV小车车体。其中，AGV管理系统包括仓库地图办理、任务调度以及路径规划的作业，完成这一系类的运算后完结对AGV小车的实时监控和指令下达，相当于指挥部。其中，系统和AGV小车经过Wifi的形式完结链接，针对面积较大的仓库，还需要AGV在不同的热门之间无缝切换，完结与后台的不间断通信和数据上传。

物料流动“淤而不畅”，许多生产制造企业内部出现了这样的现象:上下两个工序节拍不合，在缓冲区内等待较长时间，造成在制品库存增大。另一种相反现象也大量存在:由于上道工序人机配合、人员配备等各种原因，下道工序在加工过程中物料流动断断续续，时紧时松。这两种现象导致了缓冲区内库存过多，物料“淤而不畅”，或是生产能力没有得到充分利用，都导致了产成品生产效率低下。

人工操作破损率较高在生产企业内部不同工艺阶段有大量的装卸、搬运、包装等物流活动，自动化水平低，离不开人的操作。而人工操作过程往往是整个生产物流过程发生时间延误和物品破损的阶段。其主要原因总结为:由于高强度和高重复度的工作性质，员工在操作过程中难免会产生心理和生理上的双重疲劳，从而引起操作不当，致使物品损坏率提高。

智能AGV越来越多地被应用在工业自动化领域。智能AGV很大程度上提高企业生产自动化、智能化，同时缩短产品的生产研发周期，进而提高企业的经济效益和竞争能力。但是，怎样才能选购到合适的智能AGV小车呢?　在选择之前规划好哪些环节需要使用智能AGV小车，按照实际应用场景选择适合的导航方式，确定上下料的形式(潜伏式、拖挂式、滚筒对接式、背负式、人工上下料等)，并且要考虑是否满足生产需求和将来的发展。我们需要对工厂的整个搬运的流程进行分析，合理的规划智能AGV的搬运路线，尽可能的减少运距和装卸次数。***在于空间的合理规划，使得AGV物流路线较短，在布置时位置合理，尽可能减少AGV物流路线的交叉、迂回、往复现象。尽量实现装卸搬运作业的连续化，减少装卸搬运次数，防止无效装卸搬运，这样可以提高搬运效率，节省费用。　　智能AGV小车数量少了，物料的供应不及时，会影响正常生产。智能AGV小车数量多了会造成资源的浪费，因合适的AGV数量尤为重要。AGV小车数量需要专门的AGV项目工程师实地考察，然后根据现场工位的数量、位置、节拍、AGV运行路线等计算出合适的AGV数量。